A transformação digital está mudando profundamente a maneira como industrias de Papel e Celulose fazem manutenção e gerenciam ativos. Em um ambiente em que as linhas de produção operam 24 horas por dia e qualquer parada não planejada pode gerar até milhões em prejuízos, a diferença entre manutenção reativa e preditiva é simplesmente decisiva.
O tempo de manutenção das máquinas de fabricação de papel é um fator crítico de negócio. Escolher o momento certo e o tipo certo de intervenção impacta diretamente produtividade, custos de produção e competitividade.
Neste artigo, mostramos um pouco sobre como os dados históricos e a integração de sensores estão revolucionando esse cenário, reduzindo riscos, aumentando previsibilidade e criando a base para uma manutenção realmente inteligente.
As limitações dos métodos tradicionais
As metodologias convencionais de manutenção apresentam vulnerabilidades importantes nas operações de Papel e Celulose:
- Inspeções térmicas manuais: Técnicos são expostos a ambientes de alta tensão e recebem apenas reports pontuais da saúde dos equipamentos. Entre uma inspeção e outra, muita coisa pode acontecer.
- Visão fragmentada do processo: Equipamentos são analisados de forma isolada, sem levar em conta correlações entre sistemas mecânicos, infraestrutura elétrica e variáveis de processo. Isso cria pontos cegos justamente onde os riscos são maiores.
- Impacto direto na produção: Muitas inspeções exigem redução de carga ou paradas parciais/totais da linha, afetando a lucratividade em um setor que depende de operação contínua.
- Inconsistência de dados: A interpretação humana dos padrões térmicos e a frequência irregular das inspeções dificultam o reconhecimento de tendências e a previsão de falhas.
Em plantas com maquinário de grande porte, com sistemas complexos e infraestrutura de alta tensão, somados a fatores ambientais esse modelo simplesmente não escala.
PIMS: Plant Information Management System – O Sistema Nervoso central da Planta Moderna
É nesse contexto que os dados históricos se consolidam como tecnologia essencial para a gestão de ativos críticos. Ele funciona como um hub central de informações, de diversas fontes e essa integração oferece visibilidade em tempo real das relações entre a saúde dos ativos e o desempenho dos processos, algo impossível de obter apenas com inspeções manuais.
Inteligência orientada por sensores: muito além do monitoramento
A integração de sensores modernos com os sistemas de informações vai muito além da medição de temperatura ou corrente. Ela permite construir sistemas dinâmicos de inteligência de ativos, que consideram variáveis ambientais e variáveis de processo.
Essa visão integrada permite ajustar automaticamente as estratégias de manutenção, com base não só em limites absolutos de equipamento, mas em como ele se comporta em diferentes cenários de processo.
A integração com sistemas de gestão de manutenção possibilita a criação automática de ordens de serviço, envio de alertas em tempo real para as equipes responsáveis e priorização de intervenções com base em criticidade.
Quando os sensores detectam anomalias, o sistema não apenas registra o evento: ele aciona o fluxo de manutenção, reduzindo drasticamente o tempo entre detecção e ação.
A combinação de sensores inteligentes, sistemas de dados e Analytics avançado abre espaço para manutenção preditiva, monitoramento em tempo real e decisões baseadas em dados, e não apenas em experiência.
Estudos de mercado e casos reais indicam ganhos como:
- 25% a 30% de redução nos custos de manutenção,
- 70% a 75% menos falhas,
- até 35% a 45% de redução no tempo de inatividade não planejado.
Na prática, isso se traduz em:
Aumento do OEE (Overall Equipment Effectiveness): A manutenção orientada por sistemas de dados históricos atua simultaneamente em disponibilidade, desempenho e qualidade, ampliando a eficácia global dos ativos.
Maior segurança operacional: Menos inspeções presenciais em áreas de risco e mais decisões baseadas em dados confiáveis.
Uso mais inteligente do tempo da equipe: Técnicos deixam de gastar tempo em inspeções rotineiras e passam a se dedicar a atividades de maior valor, como análise de causas, planejamento e melhoria contínua.
Implementação estratégica: construindo o futuro digital
Essa adoção deve começar pelos ativos mais críticos, que concentram maior risco e impacto econômico.
Em paralelo, é fundamental construir uma boa base de dados, integrando sensores, sistemas de processo e gestão para sustentar análises avançadas e aplicações futuras de inteligência artificial.
A jornada também exige uma gestão da mudança desde o início, garantindo que operadores e equipes confiem na tecnologia e incorporem seu uso às rotinas. Por fim, a evolução em ondas: monitorar, analisar e depois automatizar.
A transformação digital já é uma realidade no setor, a questão deixou de ser “se” adotar essas tecnologias, e passou a ser “como” e “em que ritmo” fazer isso.
Sobre o Autor
André Ruiz Furtado é Consultor de Soluções Digitais na Radix e engenheiro químico, com mais de 10 anos de experiência em projetos de transformação digital industrial. Atua na aplicação de controle de processos, monitoramento avançado e ciência de dados para melhorar desempenho operacional, confiabilidade de ativos e qualidade das decisões, com foco em impacto positivo para a indústria e a sociedade.